Extreme Variantenvielfalt, hohe Schwankungen bei den Kundenbestellungen – wie lassen sich trotzdem kurze Lieferzeiten bei bester Lieferperformance einhalten, um auch weiterhin hoch wettbewerbsfähig zu bleiben? Vor dieser Frage stand unser Kunde aus der Medizintechnikbranche.
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Schnellere und bessere Ergebnisse in interdisziplinären Planungsteams erhoffen sich Unternehmen heute zu Recht von agilem Projektmanagement. Doch gerade im automobilen Bereich müssen solche Ansätze in ein klassisches Projektmanagement-Setting integriert werden. Die Berater von BLSG helfen beim Design eines solchen hybriden Ansatzes, der – klug gewählt – die Vorteile aus beiden Welten ziehen kann.
Um Möglichkeiten zur Kosteneinsparung in Produktion und Logistik an verschiedenen internationalen Standorten zu identifizieren und zu realisieren, setzten die Berater von BLSG auf Wertstromanalyse und -design, eine materialfluss- und wegeoptimierte Layoutplanung und auf die Erarbeitung eines Gesamtfabrik-Logistikkonzepts. Nach der detaillierten Feinplanung begleiteten sie auch die Umsetzung der Maßnahmen in den einzelnen Werken. Die Ergebnisse und Erfahrungen konnten anschließend auf weitere Standorte übertragen werden.
Wie sollte die ideale Fabrik eines führenden Automobilzulieferers im Jahr 2025 aussehen? Dieser Frage haben sich Experten aus den Bereichen Produktion, Logistik, Qualität und IT im Auftrag der Geschäftsführung gewidmet – moderiert von BLSG-Beratern. Ergebnisse waren neben einem Zielbild der idealen Fabrik ein Reifegradmodell zur Bewertung aller Standorte und eine Roadmap zur Umsetzung.
Wie bringt man eine Gruppe von 70 Top-Führungskräften zu einem definierten Thema ins Gespräch und erreicht in weniger als 2 Tagen ein Ergebnis, das von allen getragen wird? Wir wählten die Methode der Zukunftskonferenz und zeichneten mit Logistikmanagern aus Standorten auf der ganzen Welt ein Zielbild visionärer Logistik für einen großen Automobilzulieferer.
